DT Swiss is veral bekend vir sy hubs en verwerf 'n reputasie vir sy wielsette, maar speke was waar dit alles begin het vir die Switserse handelsmerk
Om my is spoele op spoele staaldraad. Ons praat nie van visvangrolletjies of spoele soos die klein spoele soldeersel wat jy in jou ontwerp- en tegnologieklas by die skool gekry het nie.
Hierdie spoele is half so groot soos 'n man en lyk ook omtrent so swaar, en hulle is oral.
‘Ons kry elke jaar sowat 140 ton staaldraad deur,’ sê Alex Schmitt, DT Swiss se PR-bestuurder.
Hy kan nie 'n presiese syfer gee oor hoeveel speke dit gelykstaande is aan nie – dit wissel van jaar tot jaar na gelang van bestellings en produksiebesluite – maar gebaseer op die 6g gewig van een van die maatskappy se gewildste ontwerpe, die Mededinging, dit is iewers in die omgewing van 20 miljoen speke.
‘Rands, hubs en nippels is 'n groot teenwoordigheid vir ons,' sê Schmitt. ‘Maar speke is in ons DNA.’
Ons kom by die reuse-draadrolle wat vinnig deur die stylvolle, utilitaristiese gange van DT Swiss se hoofkwartier in Biel, Switserland, gelei is.
Dit is 'n haastige begin van ons besoek, aangesien die maatskappy se oorsprong terugdateer na 1634 en daar is 'n redelike stukkie geskiedenis om oor te praat, maar Schmitt sê hy sal verkies om sulke besprekings vir later te hou.
‘Dit lyk net reg om te begin waar die maatskappy soos almal dit vandag ken begin het,’ sê hy terwyl ons op 'n groot fabrieksvloer uitkom.
Daar is 'n skerp snert van metaal in die lug en dit is kop-draaiend raserig terwyl talle masjiene babbel, klik en klap in 'n kakofonie wat soos 'n geïndustrialiseerde weergawe van reënwoud-wild in die nag is.
'n Dag in die lewe
‘Dit is hoe ons speke hul lewe begin,’ sê Schmitt en fokus my aandag op die spoele.
Dit is snaaks om te dink dat 'n komponent wie se uitsluitlike doel daarop staatmaak om gelyk en reguit te wees, die produksielyn styf opgerol binnegaan. ‘So natuurlik is die eerste taak om die draad reg te maak.’
Die spoele word op voetstukke geplaas en die draad word op 'n ingewikkelde manier in die eerste van die swaar masjiene ingevoer, nie anders as draad in 'n naaimasjien nie.
‘Dit het die effek dat die draad reguit gemaak word, wat dit toelaat om sy eerste van vier prosesse te ondergaan,’ sê Schmitt.
‘Vir ons intreevlakspeke is dit genoeg om die voltooide produk te skep, maar ons meer gevorderde ontwerpe moet tot nog drie bykomende prosesse ondergaan.’
Eers word die draad in lengte geskeer (140mm tot 315mm, afhangende van speektipe), dan rol die seksies op parallelle metaalstawe wat soos groot boorpunte lyk.
Elke speek sit in die groef van 'n draad op die stawe, so wanneer die staaf roteer, beweeg die speek glad langs die lyn af, sodat hulpmasjiene die kop kan stamp, 'n J-buiging invoeg en dan die speek frees draad agtereenvolgens.
‘Dit is die proses agter die skep van die DT Champion-speek, ons eenvoudigste en mees blywende speekontwerp.
‘Ons kan elke sekonde een hiervan vervaardig,’ sê Schmitt, terwyl die speke ritmies in 'n geut uit die masjien en in bokse af ratel.
‘Kom ek wys jou waar dinge 'n bietjie interessanter begin raak,' sê hy, en ons volg 'n palet van hierdie basiese speke wat na 'n ander area van die fasiliteit vervoer word.
‘Ons volgende vlak speke is gestamp – die deursnee van hul middelste gedeeltes word verminder, wat onder andere hul integriteit verbeter.
‘Dis nie op sigself te merkwaardig nie, maar die manier waarop ons dit doen is uniek. Ons mededingers rek eenvoudig die speek om dit te stamp, wat nie net minder presies is nie, maar ook die struktuur verswak.
‘Ons gebruik klein ossillerende hamers wat die liggaam van die speek verdig. Deur die metaal vas te druk, versterk die struktuur daarvan, en ons kan presies bepaal hoe die speek gestamp word.’
'n Afsonderlike kamer huisves 36 van die masjiene wat nodig is om hierdie proses te voltooi, en hulle werk 24 uur per dag, sewe dae per week.
Speke word aan elke kant vasgemaak, dan gly 'n bonkige ring van ingewikkelde masjinerie oor hul lengte, alles om die deursnee van hierdie speke met ongeveer 0,3 mm te verminder.
'Die finale koste van hierdie speke is baie hoër as ons meer basiese speke, want dit neem baie langer om te vervaardig – ons kry net een hiervan elke sewe sekondes,' sê Schmitt met 'n wrang glimlag.
Slegs die boonste vlak van DT se reeks – speke met lemme soos die Aerolite en Aero Comp – gaan voort na 'n derde stadium van bewerking, en weereens verskil die maatskappy se metodes van die norm.
Langs een muur terug in die hoofproduksiesaal sit verskeie ware monoliete van metaal.
Die gereelde oplewing wat uit elkeen van hulle voortspruit, is die baslyn waarop die res van die meganiese koor van die produksielyn aangedryf word – dit is kragtig en kenmerkend, baie soos die effek wat dit op speke het.
‘Hierdie masjiene slaan elke speek met 250 ton se druk in,’ lig Schmitt my in.
‘Binne 10 minute nadat hulle hulle die eerste keer afgevuur het, het hulle hulself in die betonvloer begin grawe sodat ons 'n hidrouliese veringstelsel gebruik het waarop hulle kon sit.’
Die lemproses druk die staal weer saam, wat die integriteit daarvan verder verhoog en dit geskik maak vir die mees gevorderde wielsette op die mark.
Maar omdat die glans van vlekvrye staal in stryd is met die sluip van koolstofvellings, ondergaan die meeste van hierdie speke dan 'n finale proses: anodisering.
Bondels speke word herhaaldelik in elektromagnetiese baddens gedoop, wat hulle met 'n rokerige swart oorblyfsel bedek. "Hierdie badapparaat was 'n onlangse belegging vir ons en het byna €1 miljoen gekos, maar die uitgawe is in twee jaar verhaal danksy beter doeltreffendheid van produksie," sê Schmitt.
Van klein drade groei reuse-maatskappye
Ons stap weer deur die gange – DT Swiss se hoofkwartier is 'n warren – en beweeg van die nywerheidsgebied na die kamers waar die bestuursbesluite geneem word.
Die omgewing is deurgaans glad en skoon, baie in pas met 'n handelsmerk wat ambisieuse doelwitte het. So hoekom begin met die nederige praat?
‘Die maatskappy is in 1634 hier in Biel gestig,’ sê vise-president Matthias Meier vir my.
‘'n Fisikus met die naam Scharandi het begin om die proses van die maak van klein draadonderdele te industrialiseer om aan 'n aantal van die area se horlosiemakers te voorsien – Rolex, Omega en Swatch, om maar 'n paar te noem.
Toe het die maatskappy United Wireworks genoem, of om dit sy Duitse en Franse name te gee, Vereinigte Drahtwerke of Tréfileries Réunie, aangesien Biel op die grens tussen die Frans- en Duitssprekende gebiede van Switserland is. '
Vir 300 jaar het United Wireworks ingewikkelde komponente gemaak volgens die stereotipiese Switserse standaard van akkuraatheid en detail.
'In 1934 het die maatskappy besluit om in fietskomponente te vertak, en het 60 jaar ondervinding opgebou voordat die maatskappy in 1994 deur Frank Böckmann, Maurizio D'Alberto en Marco Zingg [wat intussen vertrek het] gekoop is,' sê Meier.
‘Hulle wou die maatskappy herdefinieer. Hulle het sy Duitse en Franse name tot “DT” afgekort ter ere van die maatskappy se erfenis, en elke produk behalwe speke geskrap.
‘Met ons agtergrond was die produksiemetodes verstaanbaar gevorderd.’
Die volgende dekade het DT Swiss sy produkreeks geleidelik uitgebrei. Hubs het eerste gekom in 1995, tepels het in 1999 gevolg en vellings in 2003.
Teen 2004 was dit die eerste vervaardiger wat 'n volledige wielset kon aanbied wat geheel en al in die huis gemaak is.
‘Van daar af gaan dit oor verfyning en innovering,’ sê Meier. 'Nou het ons die mees omvattende wielverwante produkkatalogus van enige vervaardiger en is vol vertroue dat ons produkte die beste op die mark is.
‘Ons 240s-naaf word byvoorbeeld algemeen beskou as die goue standaard en ons koolstofvellings maak voorsiening vir aerodinamiese effekte wat nog nie deur ander handelsmerke oorweeg word nie.’
Dit laat die vraag ontstaan: hoekom is DT Swiss nie meer sigbaar op die boonste vlak nie? Afgesien van 'n spel met die nou ontbinde span IAM-fietsryspan, was DT Swiss afwesig op WorldTour-vlak.
‘Dit was nog altyd’n kwessie van geleenthede,’ sê Meier. 'Groot maatskappye soos Shimano wil 'n span hê wat volledig toegerus is met sy produkte, wat dit moeilik maak vir spesialiste om 'n voet in die deur te kry.'
Met dit in gedagte, sê Meier DT sal eerder in innovasie belê.
‘Ons wil graag dink dat ons produkte vroeër of later so 'n voordeel sal bied dat die pro-spanne na ons toe sal kom.
''n Paar jaar gelede toe die sport nie so professioneel was nie, was daar top ruiters wat geld sou betaal vir ons hubs en laers, want hulle het gesê hulle het net nie kwaliteit probleme met hulle gehad nie: hulle kon dit bestuur vir soveel duisend kilometer en hoef nie bekommerd te wees nie.
‘So ons dink nie hierdie situasie is ondenkbaar nie.’
'n Gesinsaangeleentheid
Vanaf sy vroeë pogings om werkverrigtingwielstelle te ontwikkel, het DT Swiss vinnig ontdek dat alhoewel hy die vermoë het om alles in sy Biel-fasiliteit te maak, dit eenvoudig nie kostedoeltreffend was nie.
Gevolglik word die vervaardiging van sy vellings en hubs gedeel tussen Pole, Taiwan en die VSA, maar om te verseker dat 'n konsekwente vlak van kwaliteit gehandhaaf word, gebruik elke fasiliteit identiese masjinerie en word baie personeel in Biel opgelei voor elders op pad.
Alle nuwe produkontwikkeling vind egter steeds by die maatskappy se Switserland-hoofkwartier plaas, en ondanks sy ontwikkeling oor die jare bly DT Swiss 'n familie-onderneming wat 'n groot hoeveelheid voorraad in sy werknemers plaas.
‘Twee gesinne besit die maatskappy, so daardie omgewing kan nie anders as om af te filtreer nie.
‘Die hiërargie hier is baie plat – enigiemand kan genader word omdat daardie vermoë om saam te werk
is wat innovasie bevorder.
‘Ons neem net mense in diens wat ons weet in ons kultuur sal pas, want ons wil hê hulle moet lekker hier werk,’ sê Meier.
‘Mense wat 'n goeie tyd het, presteer beter, so stokperdjie, privaat lewe en werk smelt hier saam. Sommige van ons werknemers is al byna 25 jaar hier.
‘Ons maak 'n mooi T-hemp wat ons etos redelik goed opsom, dink ek: dit sê, "work ride balance". Kom om daaraan te dink, ons maak baie produkte deur daardie slagspreuk te gebruik.’
Wielewe
Die ontwikkeling van DT Swiss deur sy wielsette, volgens vise-president Matthias Meier
2004 – RR 1450 TRICON
‘Die Tricon was een van die eerste padwiele wat ons gedoen het. Dit was nogal spesiaal deurdat dit reeds buisloos-versoenbaar was. Daar was hierdie klein bedjies waarin die tepels gesit het, wat in die rand ingeskuif het en die randbedding solied laat wees. Dit was destyds uniek, maar omdat niemand buisloos gery het nie, het dit onder die radar gegaan.’
2008 – RRC 1250
‘Hierdie wiele was ons eerste stap in koolstofvelgtegnologie. Hulle was 'n soort prototipe. Ons het nie baie van hulle verkoop nie, want die feit dat ons in Switserland gemaak is, het beteken dat ons die prys nooit naastenby mededingend kon maak nie. Hulle het klassieke speke gehad, maar 'n ratelnaafontwerp wat amper dieselfde is as wat ons nou maak.’
2010 – RRC 46 DiCut
‘Dit was ons eerste ernstige aanbieding in die padkoolstofsegment. Hulle is in Taiwan gemaak, sodat ons dit in groter hoeveelhede kon produseer. Hulle het 'n 13,8 mm interne breedte, wat nou mal lyk, maar destyds was almal op 21 mm bande. Dit was destyds die voorpunt, maar die evolusie is nou duidelik.’
2015 – RC Spline 28C Ma Chasseral
'Die Mon Chasserals is spesiaal vir ons, nie net vir hoe lig hulle is nie – 'n stel klinkers weeg net 1 250 g – maar ook omdat hulle ons eerste was om 'n skof van 'n Grand Tour te wen, met Jarlinson Pantano by die 2016 Tour de France. Dit was briljant vir ons, want ons het baie nou saam met die span gewerk.’
